场地要求：存储区域需平整、干燥，地面承重能力≥5kN/㎡（200L 桶装满介质后重量约 250kg，需确保地面不塌陷）；同时，需根据介质特性划分存储区域（酸性介质与碱性介质分开存放，间距≥1m），且区域内需配备应急处理设备（如中和剂、吸油棉、灭火器），避免泄漏后交叉污染。

堆叠与摆放：同规格桶体堆叠高度需控制（20L 桶≤5 层，200L 桶≤3 层），堆叠时上下桶口需对齐，避免受力不均导致下层桶体破裂；不同规格桶体禁止混堆，且桶体与墙面、热源（如暖气片、加热设备）的距离≥0.5m，防止高温导致桶体软化。

定期检查：每周检查一次桶体状况，重点查看桶身是否有划痕、鼓包、腐蚀斑点（如 HDPE 桶存储盐酸时，出现白色斑点即表示开始腐蚀），桶口密封处是否有泄漏痕迹（可用 pH 试纸检测密封面，若试纸变色则说明有泄漏）；发现问题需立即转移介质，更换新桶，避免风险扩大。

装载规范：运输车辆车厢需铺设防滑垫（如橡胶垫，厚度≥5mm），桶体之间需用缓冲材料（如泡沫板、纸板）填充，避免运输过程中碰撞摩擦；200L 桶需固定在托盘上（托盘承重≥1000kg），托盘与车厢之间用绳索或绷带固定（绷带拉力≥5kN），且桶体与车厢壁间距≥100mm，防止紧急刹车时桶体撞击车厢。

介质充装：桶体充装量需控制在总容量的 90%-95%（预留热胀冷缩空间），禁止超量充装（如 20L 桶多充装 19L 介质）；充装时需控制流速（≤5L/min），避免介质冲击桶体导致静电积聚，且充装前需将桶体接地（接地电阻≤10Ω），防止静电火花引发危险（尤其针对易燃介质）。

运输监控：运输过程中需定时检查（每 2 小时一次），查看桶体是否移位、泄漏，若发现泄漏需立即停车，将泄漏桶转移至安全区域（如空旷、通风处），用专用工具清理泄漏介质（酸性泄漏用小苏打中和，油性泄漏用吸油棉吸附），禁止随意排放。

强腐蚀介质（如浓硝酸、氢氟酸）：需选择专用防腐桶（如内衬氟塑料的 HDPE 桶），桶体厚度≥8mm，且使用周期≤6 个月（即使无明显腐蚀，也需定期更换）；存储时需单独存放，且区域内需安装气体检测装置（如氢氟酸检测报警器，报警阈值≤1ppm），防止介质挥发导致人员中毒。

高温介质（如 60-80℃的液体原料）：需选择耐高温材质桶（如 PP 桶，耐温≤100℃），且存储时需避免阳光直射，必要时在桶体外侧包裹隔热层（如玻璃棉隔热套，厚度≥20mm）；高温介质充装后需待温度降至 40℃以下再密封，防止桶内压力升高导致泄漏。

易挥发介质（如乙醇、甲醇）：桶口需采用双重密封（螺纹密封 + 法兰密封），且存储区域需通风良好（通风量≥10 次 / 小时），禁止吸烟或使用明火，区域内需配备防爆型照明设备，防止挥发气体达到爆炸极限。

清洁保养：每次空桶后需及时清洁，清洁方法需根据介质类型选择（酸性介质用清水冲洗后，再用 5% 碳酸钠溶液擦拭；油性介质用专用溶剂（如煤油）清洗，再用清水冲洗），禁止用钢丝球等硬质工具擦拭，避免划伤桶体表面（划痕会加速腐蚀，使桶体寿命缩短 30% 以上）；清洁后需倒置晾干（晾干时间≥24 小时），避免残留介质腐蚀桶体。

避免不当使用：禁止用桶体盛放与标注介质不符的化学原料，即使清洗干净，不同介质的残留也可能发生化学反应，导致桶体损坏；禁止将桶体作为登高工具或承重平台（桶体承重能力仅为装满介质时的重量，额外承重会导致桶体破裂）；长期不用的空桶需存放于干燥、通风处，避免阳光直射（紫外线会加速塑料老化，使桶体变脆，寿命缩短 50%）。

桶体轻微泄漏（如桶口密封处渗液）：立即停止使用，将桶内介质转移至备用桶；拆卸桶口密封件，检查密封圈是否损坏（如变形、开裂），若损坏需更换同规格、同材质的密封圈，重新安装时需在密封面涂抹耐介质密封胶（如聚四氟乙烯密封胶），确保密封严实；若泄漏位置在桶身（如小划痕导致渗液），可采用专用塑料修补剂（如环氧树脂修补剂）修补，修补后需静置 24 小时固化，再进行密封性测试（加压 15kPa，保持 20 分钟无泄漏）。

桶体严重损坏（如破裂、鼓包）：禁止继续使用，需将桶内介质安全转移（若为危险品，需联系专业机构处理），损坏桶体需按危险废物处理（不可随意丢弃或回收利用），避免污染环境；同时，需分析损坏原因（如材质选错、超压使用、撞击导致），调整使用规范，防止同类问题再次发生。

老化变形（如桶身变脆、收缩）：即使无泄漏，老化变形的桶体也需更换，通常 HDPE 桶使用寿命为 2-3 年，PP 桶为 3-4 年，危险品包装桶使用寿命需缩短 1-2 年；更换前需记录桶体使用时间、介质类型、维护情况，建立台账，便于后续追溯与优化选型。